Антикоррозионная защита

Каковы масштабы вреда от коррозии?

Развитие многих сфер производства в последние годы сильно зависит от решения проблем, связанных с коррозией, и особенно – в странах со значительным металлофондом. При производстве все активнее применяются материалы повышенной прочности, на которые воздействуют разного рода агрессивные среды, давление и температуры.  Как следствие, питтинг, коррозионное растрескивание, межкристаллическая коррозия препятствуют увеличению положительных показателей материалов и сокращают сроки их использования.

Масштаб вреда от коррозии осознается и озвучивается лишь при массовых исследованиях, подобных докладу NACE на 16-м Всемирном конгрессе по коррозии, прошедшем в Пекине в 2005 г. Потери в результате воздействия коррозии в сумме с затратами на защиту от нее на тот период составили:

— 3,1% от ВВП в США (276 миллиардов долларов),

— 2,8% от ВВП в Германии,

— 2-4% от ВВП в промышленно развитых странах.

Итого, ежегодно разрушается 10-20% от всего производства стали.

 

Виды материальных потерь из-за коррозии

  1. Прямые потери.

Возникают при безвозвратном разрушении металла и в результате трат на коррозионную защиту. Кроме того, часто из-за коррозии требуется замена оборудования и металлоконструкций.

  1. Косвенные потери.

Возникают как следствие коррозийного процесса — снижается мощность, грузоподъемность или качество, требуется увеличение толщины стенок из металла, увеличивается расход топлива или электроэнергии, простаивает оборудование, сокращается период использования.

 

Факты эффективности коррозийной защиты в судостроении РФ

Использование эффективных лакокрасочных средств противокоррозионной защиты сделало возможным замену углеродистых сталей с пределом текучести до 240 МПа на низколегированные стали повышенной прочности с пределом текучести до 400 МПа. Как следствие:

— снижение толщины корпуса на 3-7 мм на днище и 2-5 мм на бортах,

— уменьшение массы судна,

— экономия металла от 5 до 17% (зависит от марки стали, средств защиты),

— экономия энергии как при создании судна, так и в период эксплуатации,

— уменьшение скорости язвенной коррозии обшивки ниже уровня ватерлинии с 1-2 до 0,02-0,05 мм/год,

— сокращение объема работ по подварке сварных швов,

— почти полное исключение замены листов обшивки.

Виды затрат на защиту от коррозии

  1. Прямые:

— стоимость ЛКМ, растворителей, расходных материалов,

— стоимость работ по подготовке и окраске,

— стоимость соблюдения техники безопасности и охраны окружающей среды,

— стоимость контроля за технологическим процессом,

— страхование,

— затраты на оборудование и оснастку, включая амортизационные на их восстановление.

  1. Косвенные:

— стоимость обеспечения сушки, отопления, освещения и др. на период выполнения работ по окраске,

— стоимость материалов и работ на создание лесов,

— транспортные расходы.

  1. Непредвиденные могут быть вызваны:

— простоями из-за ухудшения погоды или технологических обстоятельств,

— нарушениями технологии очистки и окраски, влекущими повтор операций для улучшения качества.

 

Решающий фактор выбора покрытия

Свойства покрытий всегда оцениваются с ориентацией на долговечность покрытия. Важно учитывать, что восстанавливать покрытие обычно дороже, чем делать его с нуля. При этом качество восстановленной защиты хуже, чем нового покрытия.

Поэтому экономически целесообразнее изначально выбирать только высококачественные ЛКМ и оборудование, использовать при выполнении работ современные методы подготовки и окраски. Это позволит сократить эксплуатационные затраты, так как увеличит срок эксплуатации без перекрашивания.

Не следует путать следующие понятия:

ДОЛГОВЕЧНОСТЬГАРАНТИЙНЫЙ СРОК
Ожидаемый период использования покрытия до полного ремонтного восстановленияПериод использования окрашенного объекта, в течение которого исполнитель работ по окраске несет ответственность за выполнение покрытием предписанных свойств (декор, защита, блеск, цвет, др.)

 

Техническое понятие, дающее возможность планировать обслуживание окрашенного объектаЮридическое понятие, предмет контракта заказчика с исполнителем работ по окраске

 

На чем нельзя экономить при окраске?

  1. На подготовке поверхности. При соблюдении технологии создания качественного и долговечного защитного покрытия затраты на подготовительные работы составляют в среднем 60-70% от общей стоимости.
  2. На пооперационном контроле процесса окраски. Контроль необходим на каждом этапе – с момента приемки материалов и до приемки окрашенных поверхностей. От работы инспектора по визуальному и измерительном контролю качества окрасочных работ.

 

Процесс коррозии и ее виды по природе разрушения

Главная причина коррозии – термодинамическая неустойчивость металлов в различных средах при конкретных условиях. На скорость протекания реакций влияет величина электродного потенциала металла. Скорость определяется диффузионным контролем химической реакции, кинетическим или диффузно-кинетическим контролем.

Хотя научно выделяется множество видов коррозии по различным признакам, в действительности большинство строений, изделий, конструкций подвергается одновременно нескольким видам коррозии. Поэтому для принятия квалифицированного решения по антикоррозийной защите необходимо учесть все факторы, влияющие на защищаемый объект. Рассмотрим основные виды коррозии и факторы ее развития.

Разрушение металлов при взаимодействии с окружающей средой бывает следующих видов:

  1. Химическая коррозия (чаще в газе). Происходит при окислении металла и восстановлении окислительного компонента среды в одной химической реакции.
  2. Электрохимическая коррозия. Процесс разрушения металлов из-за электрохимического взаимодействия с электролитически проводящей средой. При таком типе коррозии, который встречается чаще всего, ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента среды происходят в разных химических реакциях.
  3. Биохимическая коррозия. Процесс разрушения в морской воде усиливается воздействием живых организмов, заселяющих обработанную поверхность.
  4. Электрокоррозия. Такие явления, как блуждающие токи в акватории или поведение работ по сварке на плаву способны усиливать разрушение металлов в результате анодной поляризации.

 

Виды коррозионных разрушений

Межкристаллитная коррозия – разрушаются границы зерен, причем избирательно.

Избирательная или селективная – разрушаются только отдельные элементы сплава.

Подповерхностная или подпленочная – разрушение идет под лакокрасочным покрытием без его повреждения, возможна при нарушении технологии нанесения.

Пятнистая – разрушение проходит в виде пятен до 50 мм в диаметре и 2 мм глубиной.

Язвенная – при разрушении образуются язвы 2-5 мм в диаметре, скорость разрушения – 0,4-1 мм/год при наличии на поверхности окалины, механических нагрузок или остатков краски.

Точечная (питтинг) – диаметр точек разрушения менее 2 мм; в морской воде разрушение идет со скоростью до 2 мм/год.

Щелевая – разрушение происходит в узких зазорах конструкций, щелях.

Равномерная – скорость разрушения в среднем равна по всей поверхности металла.

Неравномерная – скорость разрушения различается на разных участках металла.

Расслаивающая – разрушение ведет к образованию слоев и их вспучиванию.

Сплошная – разрушается вся поверхность металла.

Местная – разрушение затрагивает лишь отдельные участки.

 

Виды коррозии металла при дополнительном физическом воздействии

Высокотемпературная коррозия – на металл воздействует коррозионная среда и одновременно высокая температура. Такие ситуации возможны на палубах авианосцев и лопатках турбин.

Коррозионная усталость – на процесс коррозии накладываются переменные механические напряжения.

Коррозионное растрескивание – разрушение идет при накладывании растягивающих напряжений.

Коррозионно-кавитационное разрушение – усиление коррозионного процесса под влиянием кавитационного процесса при работе гребных винтов или направляющих насадок.

Эрозионно-коррозионное разрушение – усиление коррозии под действием текущей воды с твердыми частицами.

Контактная коррозия – металл разрушается при контакте в электролите разнородных металлов-проводников

Фреттинг-коррозия — разрушение поверхностей в коррозионной среде при их соприкосновении и смещении друг относительно друга с нагрузкой на обе поверхности.

 

Коррозионная стойкость углеродистых и низколегированных сталей

Высокие механические свойства и невысокая стоимость производства сделали сплавы на основе железа (углеродистые и низколегированные стали) очень востребованными во всех сферах деятельности – на них приходится 70% всех производимых металлических материалов.

Одно НО: у них низкая коррозионная стойкость в самых распространенных средах! Поэтому защита от коррозии необходима.

Скорость коррозии меняется в зависимости от содержания в сплавах конкретных веществ:

— слегка снижается при наличии в сплаве углерода, кремния, марганца, меди, фосфора,

— увеличивается при наличии серы и азота,

— сильно увеличивается из-за высокой электропроводности прокатной окалины, особенно на сталях с хромом и медью, поэтому окалину необходимо удалять при подготовке поверхностей к окраске.

Современная тенденция применения в сплавах 2-3% легирующих добавок (меди, хрома, марганца, никеля, кремния) не оказывает воздействия на коррозионную стойкость сталей, но позволяет улучшить характеристики объектов из таких сталей, сократить трудозатраты, расход энергии и количество используемого в конструкциях металла.

 

Устойчивые к коррозии стали

Высокие показатели коррозионной стойкости имеют стали:

— хромистые,

— хромоникелевые,

— хромоникельмарганцевые.

Для усиления стойкости к этим коррозийно-стойким сплавам добавляют молибден, медь, кремний, титан, ниобий.

Но в ряде сред (морская вода, слабокислые растворы с хлорид-ионом) эти стали все же коррозируют. Причем процесс разрушения протекает стремительно. Наиболее часто встречается питтинг нержавеющих сталей и щелевая коррозия, а при определенной термической обработке — межкристаллитная коррозия.

 

Коррозионная стойкость медных сплавов

В большинстве случаев медные сплавы дополнительно не защищаются от коррозии. В атмосфере, пресной и соленой воде такие сплавы устойчивы.

Но коррозию могут значительно ускорить до 2-5 мм/год и усилить в десятки раз следующие факторы:

— сильное загрязнение атмосферы сернистыми соединениями,

— нахождение в стремительном потоке воды.

Особенности медных сплавов:

1) Латуни, в составе которых 10-50% цинка, чаще подвергаются обесцинкованию (до 5 мм/год в морской воде) и коррозионному растрескиванию.

2) Для повышения стойкости к коррозии в латуни включают алюминий, никель, кремний, олово.

3) Бронзы оловянистые и алюминиевые более стойкие в сравнении с медью и латунями, так как обычно включают добавки свинца, марганца, никеля. Поэтому бронзы почти не разрушаются даже в загрязненной атмосфере, щелочных средах, пресной, морской воде и во многих разбавленных кислотах.

4) У некоторых латуней и алюминиевых бронз возможна щелевая коррозия и ряд коррозий при дополнительном физическом воздействии, но в гораздо меньшей степени, чем у нержавеющих сталей.

 

Коррозионная стойкость алюминия и алюминиевых сплавов

В чистом виде алюминий разрушается сильно. Но в сочетании с окислителями он покрывается защитной пленкой, распадающейся лишь в сильных кислотах и щелочах – устойчивость сохраняется при pH 3-9.

Таким образом, алюминий и его сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью в атмосфере, воде, нейтральных и слабокислых растворах.  Это, а также легкость, теплопроводность, прочность сделали алюминий столь востребованным в промышленности.  Причем различные сплавы алюминия приобретают особые свойства:

  1. Сплавы Al-Mg благодаря высоким показателям коррозионной стойкости и прочности активно используются в агрессивных средах (судовые конструкции).
  2. Сплавы Al-Mg-Si более прочные, но менее коррозионно-устойчивые, чем предыдущая группа. Поэтому нуждаются в антикоррозийной обработке.
  3. Сплавы Al-Cu (300 и более Мпа) еще более прочные и еще менее устойчивые.
  4. Сплавы Al-Zn-Mg – высокопрочные (250 и более МПА) алюминиевые сплавы, которые термически уплотняются и имеют хорошие показатели коррозийной стойкости. Во избежание коррозийного растрескивания важно точное соблюдение технологии производства.

Особенности коррозии алюминиевых сплавов:

  1. контактная коррозия возможна в конструкциях с использованием алюминиевых сплавов применяются разнородные материалы.
  2. Межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание и расслаивание вероятны в агрессивных средах.
  3. Язвенная коррозия до 4мм/год возникает в потоке морской воды, реже пресной.
  4. Известны, но редки случаи питтинга и щелевой коррозии.

 


 

Виды атмосферной коррозии металлоконструкций

В 80% случаев металлоконструкции страдают от атмосферной коррозии. Наиболее разрушительным фактором ускорения и усиления такой коррозии является степень увлажнения поверхности:

  1. Если на металле есть невидимая тончайшая пленка от 1 до 10 нм, часто не сплошная, то атмосферная коррозия сухая. Реакция протекает по механизму химической коррозии с минимальной скоростью разрушения.
  2. Если на металле есть невидимая пленка воды от 10 до 1000 нм из-за влажности воздуха менее 100%, атмосферная коррозия влажная.
  3. Если на металле есть видимая водяная пленка от 1 мкм до 1 мм из-за 100% влажности воздуха, атмосферная коррозия мокрая. Реакция протекает по механизму электрохимической коррозии с максимальной скоростью.

Часто внешние условия приводят к перетеканию одного вида атмосферной коррозии в другой.

На скорость атмосферной коррозии влияют и такие факторы:

  1. Длительность увлажнения металла.
  2. Содержание в воздухе увеличивающих электропроводность и гигроскопичность примесей SO2, H2S, NH3, HCl.
  3. Оседание на поверхности металла твердых частиц, что ведет к усилению накопления влаги на металле.

 

Особенности коррозии в морской воде

  1. Содержание солей в морской воде – от 2 до 40%, но в среднем – 35%. Преобладают следующие соли:

— хлориды, которые делают металлы активными,

— сульфаты натрия, кальция, калия, магния, которые вступают в необратимую химическую реакцию с металлами.

Из-за наличия солей морская вода – электролит с высокой электропроводностью (0,5-6,7 См/м). Кроме того, она насыщена кислородом (4-10 мг/л) и имеет нейтральную кислотность (7,3-8,6).

  1. Процесс разрушения металлических конструкций в морской воде проходит:

— по электрохимическому механизму,

— равномерно (0,05-0,20 мм/год) или с язвами (1 мм/год), питтингом.

  1. Ускоряют морскую коррозию:

— блуждающие токи и токи утечки в десятки раз,

— отклонения от стандартного состава морской воды (загрязнения, сероводород) в 8-10 раз для углеродистых и низколегированных сталей,

— движение воды (но для нержавеющих сталей оно создает защиту от питтинга),

— интенсивное движение воды ведет к электрохимическому коррозионно-эрозионному разрушению, особенно алюминия, меди и ее сплавов, цинка, а также к кавитационной коррозии (до 20 мм/год),

  1. Температура воды может и замедлять и ускорять коррозию в зависимости от сплава, водного состава и температурной шкалы.
  2. Контакт разнородных металлов:

— уменьшает коррозию более положительного металла,

— усиливает коррозию более отрицательного металла.

  1. Обрастание морскими обитателями:

— ускоряет коррозию углеродистых и низколегированных сталей при сульфатредуцирующих бактериях,

— замедляет разрушение этих же типов при уменьшении кислорода и при создании организмами сплошного покрова,

— в основном усиливает коррозию алюминиевых, нержавеющих, медных сплавов из-за предрасположенности к щелевой коррозии и разрушения защитной пленки без достаточного количества кислорода.

 

Особенности коррозии подземных металлоконструкций

Почвы – коррозионноактивные электролиты с ионной электропроводностью и разнообразными химическими реагентами в составе. Поэтому разрушение металлоконструкций в почве протекает по электрохимическому механизму и часто с глубокими язвами.

На протекание коррозии в почве влияют:

  1. Структура почвы (форма, размер, расположение частиц, связи между ними — от этого зависит поступление к металлоконструкции воды и воздуха):

— большие, но редкие поры песчаных почв легко проводят кислород, но при этом так же легко отводят воду,

— тончайшие, но многочисленные поры глинистых почв удерживают влагу (до 20%), но препятствуют проникновению кислорода, поэтому до момента насыщения водой такие почвы ускоряют коррозию, а после коррозия замедляется.

  1. Химический состав почвы. Хлориды, нитраты, сульфаты увеличивают электропроводность. Поэтому принято считать главным критерием агрессивности коррозии почв, но не единственным, величину удельного электросопротивления:

— особо высокая коррозионная активность почвы наблюдается при удельном электросопротивлении до 5 Ом*м,

— высокая – при 5-10 Ом*м,

— повышенная – при 10-20 Ом*м,

— средняя – при 20-100 Ом*м,

— низкая – при удельном электросопротивлении более 100 Ом*м.

 

  1. Кислотность почвы:

— коррозия усиливается при нахождении металлоконструкций в кислых почвах с pH от 3 до 5 (почвы гумусовые и болотистые),

— коррозия замедляется в щелочных почвах с pH от 8 до 10.

  1. Блуждающие токи, загрязнение почвы стоками, изобилие микроорганизмов значительно усиливают коррозию.

 

Группы методов защиты от коррозии по принципу влияния на процесс

  1. Изменение характера взаимодействия среды и металла на их границе:

— нанесением лакокрасочных, металлических, фосфатных, оксидных защитных покрытий, различных масел и красок,

— рациональным проектированием с вдумчивым подбором металлов для конкретных сред и для избегания контакта разнородных металлов, с устранением зазоров и застойных областей,

— устранением анодной поляризации с помощью создания электродренажа и подавления блуждающих токов,

— катодной поляризацией с помощью защиты анодными покрытиями и катодной защиты.

  1. Изменение свойств среды с помощью ингибирования, удаления кислорода из водной среды, осушения воздуха, удаления кислот, солей и др. реагентов.
  2. Коррекция свойств металлов термообработкой, легированием, поверхностной обработкой (ионной имплантацией, поверхностным легированием, аморфизацией и т.п.)
  3. Комбинация предыдущих методов в различных вариантах. Например:

— для подводных частей судов необходима катодная защита и лакокрасочные покрытия,

— для направляющих насадок гребных винтов требуются одновременно ЛКМ, катодная защита, предотвращение контакта разнородных металлов и использование нержавеющих сталей в области вращения винта.

Наиболее распространений способ защиты металлоконструкций от коррозии – ЛКМ.

 

Классификация конверсионных и металлических покрытий

Данный тип покрытий редко применяется для защиты крупных металлоконструкций из-за трудоемкости и дороговизны, экологической опасности и особых условий нанесения лишь в цехах. Исключение составляют только некоторые виды покрытий. Поэтому далее редко используемые мы лишь перечислим в целях ознакомления, а наиболее распространённые распишем подробнее.

Подразделяют металлические и конверсионные покрытия:

  1. По механизму защиты:

— катодные с положительным электродным потенциалом, превосходящим защищаемый металл,

— анодные с более отрицательным электродным потенциалом, чем у защищаемого металла,

— нейтральные.

  1. По назначению:

— для защиты и оформления — защитно-декоративные,

— для защиты от коррозии — противокоррозионные,

— для придания металлу специальных химических, физических и механических свойств –специальные.

  1. По методу нанесения:

— горячие наносятся в виде расплавленных металлов,

— химические восстанавливаются из растворенных солей,

— газотермические и денотационные наносятся с помощью струи воздуха после плазменного, газоплазменного, электродугового плавления наносимого металла или в результате использования денотационной пушки,

— гальванические оседают под действием токов из электролитических растворов,

— термодиффузионные наносятся с помощью проникновения защитного металлического покрытия в поверхностный слой защищаемого металла из твердой, газообразной или жидкой фаз,

— ионная имплантация проходит с помощью бомбардировки защищаемого металла ионами в вакууме.

 

Особенности цинковых противокоррозионных покрытий

  1. У цинка высокая стойкость к атмосферным условиям, способность при нахождении на поверхности стали растворяться и создавать защитный слой, цинк просто и недорого наносить, поэтому он является самым востребованным антикоррозийным покрытием для металлических конструкций.
  2. Нанесение цинка возможно электродуговым и газоплазменным распылением, электроосаждением и погружением в расплавленные материалы, а также термодиффузионным методом. Но выбор метода зависит от конкретных требований к покрытию, от условий нанесения, от факторов, которые будут влиять при эксплуатации объекта:

— если необходимо получить толстые и долговечные покрытия на изделиях до 30 м длиной, то применяется горячий метод нанесения цинка (горячее цинкование при температуре 450°С) – 40 % запасов цинка используется именно для этих целей;

— если металлические детали небольшие и незамысловатой формы, то для них оптимально покрытие толщиной до 60 мкм гальваническим методом, но производство его вредное и требует создания дорогостоящих очистных сооружений;

— если требуется нанести цинковое покрытие толщиной от 50 до 500 мкм на большие и малые конструкции довольно простой формы и без внутренних полостей, то оптимально использовать электродуговое или газоплазменное распыление цинка после предварительной абразивной очистки поверхности и ее обдува сжатым воздухом. Нанесенное таким образом покрытие имеет поры, которые требуют дополнительного заполнения пропитками или ЛКМ;

— если необходимо равномерное твердое покрытие с высоким сопротивлением к истиранию для сложных по форме или полых изделий, то подойдет покрытие цинком термодиффузионным методом.

  1. В среднем скорость коррозии цинка составляет:

—  2 мкм/год в атмосфере сельской местности,

— 5 мкм/год в городской атмосфере,

— 5 мкм/год в морской атмосфере,

— 10 мкм/год в промышленной атмосфере,

— 10-25 мкм/год в морской воде,

— до 50 мкм/год при влиянии скоростных потоков воды.

 

Особенности кадмиевых покрытий металлоконструкций

  1. В определённых средах кадмий лучше защищает сталь, чем цинк, например, в присутствии хлоридов.
  2. Наиболее распространенный способ нанесения кадмиевых покрытий – электроосаждение.
  3. В среднем скорость коррозии кадмия составляет:

—  2,3 мкм/год в атмосфере сельской местности,

— 1,3 мкм/год в морской атмосфере,

— 10 мкм/год в промышленной атмосфере.

  1. Основные недостатки покрытий кадмием – опасность для здоровья и среды при нанесении, дороговизна.

 

Особенности алюминиевых противокоррозионных покрытий

  1. Алюминиевые покрытия превосходят цинковые в средах со слабой кислотностью или нейтральной, но уступают им в щелочных.
  2. Покрытия из алюминия чаще всего наносятся методом электродугового и газоплазменного распыления, реже — электроосаждением, погружением в расплав, диффузией.
  3. В среднем скорость коррозии алюминия составляет:

— 1,6 мкм/год в морской атмосфере,

— 3,3 мкм/год в промышленной атмосфере,

  1. С течением времени скорость коррозии уменьшается благодаря образованию плотной пленки оксидов.
  2. Алюминиевые покрытия пористые, поэтому требуют дополнительной обработки ЛКМ или пропитками. В ряде случаев улучшает показатели легирование алюминия цинком.
  3. Диапазон толщин покрытий из алюминия – от 50 до 300 мкм; при толщинах более 300 мкм уменьшается сцепление с поверхностью.

 


Виды, плюсы и минусы конверсионных антикоррозийных покрытий

Если в ходе химической реакции прямо на поверхности металла образуется защищающее от коррозии покрытие, то оно относится к группе конверсионных. Среди самых распространенных конверсионных антикоррозийных покрытий следующие:

  1. Фосфатные. На поверхности образуется пленка из фосфорно-кислых солей марганца и железа/ цинка и железа.

Плюсы фосфатной защиты:

— не растворяются в воде органическими растворителями,

— имеют высокую стойкость в атмосферных условиях и в смазках, особенно при пропитке таких покрытий маслами либо парафином с введением ингибиторов коррозии,

— имеют прочное сцепление с металлом,

— дают наилучшие по качеству защиты пленки на чугуне, углеродистых и низколегированных сталях, ряде цветных сплавов.

Минусы фосфатных покрытий:

— разрушаются кислотами и щелочами,

— без дополнительных средств надежной защитой от коррозии не станут, но при этом идеальны в качестве основы под ЛКМ, так как дают хорошее сцепление красок с металлом.

  1. Оксидные. Эффективны при совместном использовании с маслами, ЛКМ, смазками. В составе оксидных покрытий – Fe3O4. Такие покрытия получают следующими способами:

— термическим — на воздухе либо в среде водяного пара, в маслах и расплавленных солях,

— химическим — в концентратах щелочи в сочетании с нитратами натрия или калия; при этом получают защитно-декоративные покрытия черного либо черно-синего цвета до 3 мкм толщиной, а в случае увеличения защитной способности добавками фосфорной кислоты или нитратами ряда металлов – до 5 мкм,

— электрохимическим — в растворе щелочи с некоторыми окислителями; данный способ мало распространён в связи со сложностью процесса.

  1. Хроматные. Образуются при погружении цинковых поверхностей в раствор бихромата натрия с добавками и продлевают время использования цинковых изделий в атмосферных условиях. Используют хроматные покрытия и поверх кадмиевых либо цинк-алюминиевых на стали.

 

Какие средства можно использовать для временной защиты от коррозии?

Часто требуется защитить конструкции от коррозии только на период транспортировки и хранения. И для этого используют средства, которые в нужный момент легко удаляются с защищаемой поверхности.

Их подразделяют на:

— адсорбционно-ингибирующие — блокируют активные центры металлов,

— барьерные – отделяют металл от активных веществ среды,

— ингибированные ЛКМ,

— летучие ингибиторы коррозии,

— пленки, осаждаемые из растворов,

— пленки, осаждаемые при горячем погружении,

—  масла и смазки, а также ингибиторы коррозии, растворимые в них и воде.

 

Что такое ингибиторы коррозии и каковы их типы?

При введении некоторых веществ в среду скорость коррозии уменьшается. Это и есть ингибиторы, которые бывают:

— порошковыми,

— летучими (такие просто использовать, не нуждаются в расконсервации, но защищенные с их помощью конструкции необходимо герметизировать во избежание улетучивания защиты, а для ряда цветных металлов летучие ингибиторы усиливают коррозию),

— водорастворимыми (применяются как временная и постоянная защита систем охлаждения двигателей на судах, а также при гидро- и гидроабразивной очистке металла перед нанесением ЛКМ),

— маслорастворимыми (применяются в качестве присадок в консервационных и рабочих маслах, смазках),

— в виде упаковки, ингибиторных покрытий,

— катодными,

— анодными,

— смешанными,

— органическими,

— неорганическими.

 

Антикоррозионные пленки для временной защиты

Вещества для образования пленокСпособ нанесенияХарактеристики образуемых пленок
1.Смеси с ланолином и петролатумом в сольвенте или растворе уайт-спиритаОсаждение в холодном виде при погружении или кистью— мягкие, тонкие, вязкие,

— снимаются растворителем,

— при наличии добавок для вытеснения воды и ингибиторов улучшается антикоррозийная защита.

2.Смеси с петролатумомПогружение в расплав— мягкие, толстые и долговечные,

— при наличии ингибиторов повышаются антикоррозийные свойства.

3.Смеси с этилцеллюлозой, латексамиОсаждение при горячем погружении либо с растворителями в холодном виде— легко снимаются,

— мягкие и толстые (до 2мм),

— с высокими антикоррозионными показателями, которые возрастают с добавлением ингибиторов,

— в ряде случаев не требуют доп. упаковку изделий.

4.Смеси мыл со смазочными маслами и ингибиторамиНанесение шпателями, кистями— мягкие,

— снимаются скребками с последующим смыванием растворителем.

5.Смеси пластифицированных смол и битумовНанесение в холодном виде погружением, кистью, распылением— твердые, тонкие, вязкие, не липкие, не хрупкие,

— могут иметь различные цвета, прозрачность, период высыхания, токсичность, огнеопасность и др.

— снимаются с помощью растворителей,

— при наличии ингибиторов или добавок для вытеснения воды усиливается антикоррозийная защита.

 

Какие свойства ЛКМ влияют на скорость коррозии металла?

  1. Адгезионные. Эти свойства лакокрасочного покрытия создают физические, химические, электрические связи полимера и активных центров металла, из-за чего почти не остается мест, где могла бы протекать коррозия. Выше адгезия – меньше коррозия.
  2. Барьерные (проницаемость, сорбция):

— уменьшают поступление к металлу воды, хлоридов, кислорода и др.,

— увеличивают степень сопротивляемости воздействию среды,

— зависят от структуры полимерной пленки, ее гидрофильности и наполнения,

— подразделяются на линейные (малая степень защиты от коррозии) и с частой трехмерной структурой (защищают от коррозии лучше).

  1. Пассивирующие. Под пленкой покрытия в случае нарушения сцепления пленки с металлом ингибиторы коррозии или пигменты, выделяясь и пленки, делают металл пассивным следующими способами:

— меняют потенциал катодных и анодных зон,

— меняют pH подплёночного пространства,

— формируют оксидные пленки и комплексы ингибиторов.

  1. Диэлектрические (омическое и поляризационное сопротивление). Замедляются анодный и катодный процессы благодаря уменьшению выхода электронов и ионных зарядов в среду.
  2. Физико-механические. В результате внешних и внутренних напряжений покрытие может в разной степени противостоять механическому разрушению.

 

Условные стадии разрушения лакокрасочного покрытия и коррозии окрашенного металла

  1. Проникновение воды, кислорода, хлоридов сквозь пленку защитного покрытия к металлу. Шероховатости и микрообласти с минимальным сцеплением покрытия с металлом – это те полости:

— в которые по сложному механизму проникает вода и другие коррозионно-активные агенты,

— где весь срок службы покрытия изменяются его физические, химические и механические свойства, снижая прочность покрытия и провоцируя его дальнейшее отслоение.

  1. Попавшая в покрытие вода вымывает противокоррозионные пигменты. И это ведет к образованию под пленкой полностью тормозящего коррозию концентрированного раствора. Но это же увеличивает давление, из-за чего образуются осмотические пузырьки, а при дальнейшем росте давления – ослабление адгезии покрытия с металлом.
  2. С увеличением количества и объема осмотических пузырей концентрация защитного раствора падает, и начинается коррозия. Пузыри больше — адгезия меньше, микрополости начинают увеличиваться еще и из-за значительного объема образовавшихся продуктов коррозии.
  3. Когезионное и адгезионное разрушение лакокрасочного покрытия в виде разрыва пленки на пузырьке или ее дальнейшего отслоения.

Для разных условий результаты на каждой из указанных стадий несколько видоизменятся:

— влажная атмосфера, морская, пресная вода приводят к указанным результатам,

—  сухая атмосфера, высокие температуры ведут к возникновению внутренних усадочных напряжений пленки, что и становится главным разрушающим фактором вместо продуктов коррозии в приведенной схеме, а на четвертой стадии вместо пузырей появляются трещины.

 

Классификация ЛКМ

А. По виду лакокрасочных покрытий:

  1. Лаки
  2. Краски. Образуют твердую пленку. Содержат олифу или дисперсии, масла в качестве пленкообразующего вещества.
  3. Грунтовки:

— Изолирующие/химически неактивные. Используются для повышения адгезии, создания механического барьера. В основе – инертные пигменты (оксиды титана, цинка, железа).

— Пассивирующие. Создают слои с растворенными пигментами (хроматы бария, цинка, стронция, фосфаты цинка, хрома и т. п.), тормозящие коррозионный процесс на стадии проникновения воды через покрытие.

— Фосфатирующие. Создают на металле пленку для улучшения сцепления с ним последующих слоев ЛКМ и для пассивации металла.

— Протекторные. Защищают металл под покрытием электрохимически. Содержат цинковый порошок, который необходим в качестве расходуемого анода в растворах.

— Модификаторы ржавчины. Переводят оставшиеся в результате коррозии продукты в нерастворимое состояние. Необходимы при отсутствии возможности очистить поверхность металла от остатков коррозии.

  1. Шпатлевки. В составе – пленкообразующая основа, наполнители (мел, тальк, литопон), пигменты.
  2. Порошковые краски.
  3. Эмали. Образуют твердую пленку, фактура и блеск которой различны в зависимости от компонентов. В составе — суспензия пигментов/смесь их с наполнителями, раствор синтетического пленкообразующего вещества.

 

Б. По области преимущественного назначения:

  1. Атмосферостойкие.
  2. Ограниченно атмосферостойкие.
  3. Съемные консервационные (для временной защиты).
  4. Водостойкие.
  5. Специальные.
  6. Маслобензостойкие.
  7. Химическистойкие:

7.1 газостойкие,

7.2 кислотостойкие,

7.3 щелочестойкие,

7.4 солестойкие.

  1. Термостойкие.
  2. Электроизоляционные.

 

В. По типу пленкообразующего вещества (перечислены только самые популярные):

  1. Эпоксидные (ЭП)
  2. Пентафталиевые (ПФ)
  3. Глифталиевые (ГФ)
  4. Полиуретановые (УР)
  5. Перхлорвиниловые и поливинилхлоридные (ХВ)
  6. Сополимерно-винилхлоридные (ХС)
  7. Эпоксиэфирные (ЭФ)
  8. Каучуковые (КЧ)
  9. Поливинилацетатные (ВЛ)
  10. Битумные (БТ)
  11. Кремнийорганические (КО)
  12. Канифольные (КФ)
  13. Фенольные (ФЛ)

 

Как читать информацию на банке ЛКМ?

Буквенные и цифровые обозначения на упаковках лакокрасочных материалов понять довольно просто, если запомнить следующее. Стандартно на упаковке указываются по порядку:

  1. Вид ЛКМ. Иногда дополнительно после этого пункта указывается индекс подвида ЛКМ:

— без растворителя (Б),

— вододисперсионные (ВД),

— порошковые (П).

  1. Пленкообразующее вещество.
  2. Группа по преимущественному назначению. Иногда ВМЕСТО этого указывают:

— 0 – для грунтовок и полуфабрикатных лаков,

— 00 – для шпатлевок.

  1. Порядковый номер ЛКМ.
  2. Цвет словами.

 

Например:

«Эмаль ПФ-218 белая» = Эмаль пентафталиевая ограниченно атмосферостойкая под номером 18 белого цвета

 

 

Что влияет на выбор способа нанесения ЛКМ?

  1. Соответствие способа физико-механическим и др. свойствам ЛКМ.
  2. Уровень требований к классу покрытия.
  3. Размеры и конфигурация защищаемой поверхности.
  4. Технические возможности выполняющего работы.
  5. Экономическая целесообразность.
  6. Особенности конкретных ЛКМ (частое перемешивание цинкосодержащих красок, ограничение по времени нахождения в атмосфере у противообрастающих материалов и др.).

 

Что следует учитывать при нанесении ЛКМ?

  1. Если покрытие будет многослойным, то цвета слоев должны немного различаться для облегчения контроля окраски.
  2. Если на поверхности имеются швы, стыки, острые кромки узких торцевых поверхностей, то на эти области следует нанести кистью полосу грунтовки, чтобы добиться нужной толщины покрытия.
  3. Если для окраски конструкции требуются леса, трапы и др., важно не допустить создания помех для выполнения работ и исключить точки соприкосновения.
  4. При многослойном нанесении важно предотвратить загрязнение поверхности за время сушки промежуточных слоев. Если избежать не удалось, необходимо тщательно удалить загрязнения.

 

Взаимосвязь климатических условий и качества ЛКМ при нанесении

При выполнении окраски металла для достижения наилучшего качества и продления срока службы лакокрасочных покрытий необходимо учитывать следующее:

  1. Температуру воздуха.
  2. Температуру металла, на который наносится ЛКМ. Особенно важно учитывать этот фактор на открытом воздухе, где сильно сказывается солнечное излучение в разное время суток.
  3. Влажность воздуха.
  4. Степень увлажнения окрашиваемого металла.

Изменения этих факторов отдельно или в комплексе при нанесении покрытий могут сильно влиять на качество ЛКМ. Рассмотрим подробнее.

 

Влияние температуры при окраске на качество ЛКМ

1) ЛКМ естественной суши наносят при температуре от 5 до 35°С. Больше температура – быстрее протекает сушка (т. е. испаряются растворители и проходит реакция отверждения).

2) Нельзя допускать чрезмерную скорость сушки: быстро высохшая поверхностная пленка не позволяет правильно затвердеть нижнему слою, вызывает избыточные напряжения, ведет к образованию пузырьков, пор и др.

3) Если температура воздуха значительно ниже температуры окрашиваемой поверхности, сложнее получить гладкое покрытие – капли ЛКМ сохнут быстрее, чем успевают распределиться по поверхности.

4) Если температура ниже 5°С, то допустимо использовать лишь ЛКМ физического отверждения, но даже в этом случае время сушки сильно увеличивается. В остальных же случаях полного отверждение ЛКМ не происходит.

5) ЛКМ с химическим отверждением зависят от температуры гораздо сильнее. Больше температура – быстрее отверждение – сильнее внутренние напряжения в покрытии – больше дефектов, меньше срок службы.

 

Взаимосвязь влажности при окраске и качества ЛКМ

1) Окрашивание нельзя проводить во время дождя, снега, при наличии льда, инея.

2) Окрашивание допустимо проводить при влажности воздуха менее 85%. Если влажность воздуха 85% и более, скорость испарения растворителей из ЛКМ сильно снижается или прекращается. Кроме того, они могут перейти в нижние слои и спровоцировать шелушение.

3) Необходимо избегать выполнения работ по окраске в периоды конденсации воды на окрашиваемой поверхности:

— в спокойные ясные вечера при выполнении работ на открытом воздухе,

— при изменчивой погоде,

— на холодных поверхностях в окружении теплого влажного воздуха (наружная сторона цистерн с холодной водой) и др.

 

Конденсация воды на металле ведет к:

— ухудшению смачиваемости металла с ЛКМ,

— уменьшению адгезии ЛКМ с металлом,

— коррозии металла,

— образованию дефектов (поры, сморщивание).

 

Конденсация воды на свежеокрашенной поверхности ведет к:

— уменьшению адгезии ЛКМ с металлом,

— пузырению и шелушению покрытия.

 

Один из широко применяемых способов избежать конденсации воды — повысить температуру окрашиваемой поверхности: на 3°С больше точки росы.


Основные способы окрашивания судовых и крупногабаритных конструкций

  1. Пневматическое распыление.

Струя жидкого ЛКМ сильно дробится струей сжатого воздуха на скорости 300-450 м/с в направлении обрабатываемой поверхности. Соприкасаясь с ней, мельчайшие капли сливаются, образуя сплошной слой.

Пневматическое распыление можно использовать на производствах в большинстве случаев и с различными ЛКМ. Такое распыление делает возможным окрашивание разных по сложности и размерам конструкций, а также повышает производительность и позволяет создать высокодекоративные покрытия.

Но есть у пневматического распыления и минусы:

— значительные потери ЛКМ и вредные условия труда из-за туманообразования,

— высокая пожаро- и взрывоопасность,

— экологический вред,

— защитные покрытия при таком способе нанесения имеют низкую адгезионную прочность и могут содержать воду и масла из сжатого воздуха.

 

  1. Безвоздушное распыление.

Создаваемое насосом высокое гидравлическое давление (50 МПа) и высокая скорость истечения ЛКМ из сопла приводят к измельчению капель краски до аэрозоля. Размер частиц аэрозоля диктуют форма и размеры отверстий сопла в сочетании со свойствами ЛКМ и установленным режимом истечения.

Именно безвоздушное распыление ЛКМ применяется чаще других, так как:

— позволяют получить качественное лакокрасочное покрытие при максимальной производительности,

— потери ЛКМ и расход растворителей в среднем на 25% меньше потерь при пневматическом распылении,

— снижаются трудозатраты на получение более толстых слоев благодаря ЛКМ повышенной вязкости,

— обеспечивается более низкая пожароопасность в сравнении с пневматическим распылением.

Из минусов безвоздушного распыления – декоративность полученных таким образом покрытий ниже пневматического распыления, а при окраске небольших изделий возникает перерасход ЛКМ.

 

  1. Ручное окрашивание кистями и валиками.

В ряде случаев окрашивание ручным способом оказывается единственно возможным. А вот для окраски больших поверхностей этот способ нерентабелен.

Качество окраски и производительность сильно зависят от выбора кисти или валика, которые подбираются по материалу и форме для конкретных условий и ЛКМ.

Способ нанесенияПреимущества способаНедостатки способа
Кистью— простота,

— высокая адгезия покрытия,

— даже при наличии легкого загрязнения, влаги они вытесняются с металла частицами краски

— производительность всего 10-15 м2/час
Валиком— значительно ускоряют окраску ровных поверхностей в сравнении с работой кистью (производительность 50-80 м2/час),— качество покрытия ниже, чем при окраске кистью,

— для лучшего смачивания металла первый слой лучше прокрашивать кистью

 

Оборудование для пневматического распыления

Оборудование для пневматического распыления – краскораспылители:

— ручные,

— автоматические (позволяют окрашивать от 20 до 600 м2/ч),

— с внешним смешиванием (наиболее распространённые),

— с внутренним смешиванием,

— с овальным отпечатком красочного факела на окрашиваемой поверхности (образуется благодаря головке с центральным и дополнительными боковыми отверстиями под разными углами),

— с круглым отпечатком факела,

— с раздельным подводом компонентов к головке распыления (используются для двухкомпонентных ЛКМ).

 

Особенности пневматического распыления

Правильно выбрав технологический режим для пневматического распыления ЛКМ, можно добиться наилучшего качества покрытия. Важно учитывать:

  1. Высокое давление (свыше 0,5-0,6 МПа) позволяет хорошо распылить ЛКМ, но при этом высоки потери ЛКМ в виде тумана.
  2. Низкое давление (ниже 0,2 МПа) образует грубодисперсный аэрозоль — покрытие получается низкого качества.
  3. При соотношении расхода сжатого воздуха и краски на уровне 0,3-0,6 распыление проходит удовлетворительно.
  4. Расстояние от сопла до металла в пределах от 200 до 400 мм позволяет минимизировать потери и достичь хорошего результата окрашивания.
  5. Диаметр сопла от 1 до 3 мм позволяет изменять производительность при выполнении работ.
  6. Перекрестное распыление с нахлестом в 50% и с отсечением факела после каждого движения обеспечивает равномерность покрытия.
  7. Перпендикулярное расположение сопла по отношению к защищаемой поверхности позволяет полностью прокрасить ее, что особенно важно на сварных швах, наружных и внутренних углах (здесь перпендикуляр нужно соблюдать к каждой из сторон угла и большую ось факела направлять параллельно ребру угла).
  8. Угол распыления для больших поверхностей должен быть 60-80 градусов, а вот широкого факела следует избегать.
  9. Тщательный выбор шлангов (минимальная длина, гладкая внутренняя поверхность), правильные уход и эксплуатация, предотвращение перегибов позволяют избежать значительных потерь давления при распылении.
  10. Нагревание некоторых ЛКМ перед распылением, подбор ЛКМ с низкой вязкостью, нагревание поступающего воздуха позволяют равномернее окрасить поверхность с меньшим количеством слоев, повысить эффективность, обеспечить экономичность работ по окраске.

 

Оборудование для безвоздушного распыления

Оборудование для данного типа окрашивания:

  1. Установки безвоздушного распыления:

— передвижные,

— стационарные,

— с производительностью от 0,4 до 20 л/мин по краске,

— с ручным управлением,

— с автоматическим управлением,

— с раздельной подачей компонентов (необходимы для двухкомпонентных ЛКМ).

Подачу краски к установке обеспечивают гибкие шланги высокого давления. Материал шлангов – фторопласт с наружной оплеткой, которая изготовлена из стальной нержавеющей проволоки.

  1. Установки комбинированного (безвоздушно-пневматического) распыления, совмещающие преимущества двух способов распыления:

— понижение до 3-5 МПа давления в красочных магистралях,

— подача сжатого воздуха под давлением 0,1-0,2 МПа.

 

Особенности и технологические режимы безвоздушного распыления

На качество окраски при безвоздушном распылении влияют:

— давление

— расход ЛКМ,

— форма и размер сопла,

— расстояние от сопла до металла,

— вязкость ЛКМ.

 

При выборе технологического режима для безвоздушного распыления необходимо точно соотнести:

— параметры установки,

— характеристики краски.

 

Только в этом случае можно:

— добиться качественного аэрозоля,

— избавиться от туманообразования,

— сформировать четкий факел и нужную форму его отпечатка,

— получить плотное покрытие с хорошим сцеплением с металлом.

 

Чтобы распыление краски было наилучшим, ее следует нагреть и тем самым:

— повысить защитные свойства покрытия,

— понизить вязкость,

— уменьшить поверхностное натяжение,

— ускорить и усилить испарение растворителей,

— снизить давление при распылении в 2 раза (если нагреть с 20 до 80°С).

 

Особенности отверждения лакокрасочных покрытий

Твердая пленка после нанесения ЛКМ образуется:

— при испарении растворителей,

— в ходе химической реакции в пленке,

— в естественных условиях (оптимально для крупногабаритных конструкций),

— при внешнем воздействии теплом, светом, радиацией и т. п. (необходимо дополнительное оборудование, трудо- и энергозатраты).

 

При отверждении лакокрасочных покрытий важно:

  1. Не допускать слишком быстрого отверждения (последствия – повышенная пористость, пониженная адгезионная прочность).
  2. Время, температура, влажность подбираются в соответствии с рекомендациями производителя ЛКМ и документацией.
  3. Для некоторых ЛКМ оптимально нанесение нескольких слоев без ожидания отверждения предыдущих. Например, так наносят для повышения адгезии между слоями виниловые эмали по алкидным грунтовкам.
  4. Защитить окрашиваемую поверхность от попадания влаги, пыли и др. с помощью тентов, навесов, выгородок, обогрева или осушения.
  5. Выдержать все конструкции в подходящих атмосферных условиях до полного отверждения, и лишь после этого погружать в воду или др. среды.

 

Особенности окрашивания пластмасс и резины

Учитывая особенности полимерной подложки, для резины и пластмасс разработаны особые ЛКМ и технологии нанесения, которые:

— позволяют защитить изделие от разного рода воздействий и старения,

— снизить сорбцию и проницаемость,

— изменить цвет, декоративность,

— скорректировать свойства изделия (негорючесть, противообледенение и т. п.).

 

Основные проблемы при окрашивании пластмасс и резины:

— придание необходимой адгезионной прочности, особенно на кристаллических полимерах и реактопластах,

— наличие низкомолекулярных продуктов и сорбированной воды в верхних слоях таких изделий,

— природная совместимость полимеров и ЛКМ,

— деформация пластмасс и резины при высоких температурах,

— невозможность использования ЛКМ без предварительной подготовки поверхности (обезжиривания, обработки кислотами/ УФ-излучением, шлифования и др.)

 

Советы по окрашиванию некоторых пластмасс и резины:

  1. Температура отверждения для поливинилхлорида, полиакрилатов, сополимеров винилхлорида не должна превышать 60-85°С.
  2. Для окраски полиолефинов используют ЛКМ на хлоркаучуке, полиакриатах, полиуретанах с предварительным обезжириванием поверхности и ее активации кислотами.
  3. Для окраски полистирола используют полиакрилатные эмали, эпоксидные, полихлорвиниловые ЛКМ с предварительным нанесением полиакрилатной грунтовки.
  4. Для окраски поливинилхлорида используют обязательно содержащие активные растворители виниловые, эпоксидные и полиакрилатные ЛКМ.
  5. Для окраски резины оптимальны ЛКМ с каучуком, полиуретанами, сильно окисленными растительными маслами.

 

Особенности окрашивания дерева

Назначение окраски древесины:

— защита от гниения и разрушения,

— колорирование и декорирование.

 

Характеристики древесины, влияющие на качество и долговечность окраски:

— пористость,

— низкая термостойкость,

— гидрофильность,

— изменчивость в зависимости от температуры, влажности, породы дерева.

 

Перед окраской древесину необходимо подготовить:

— избавиться от дефектов окрашиваемой поверхности, провести шлифование или циклевание,

— тонировать органическими красителями или протравами (для имитации ценных пород древесины, корректировки естественного тона, затемнения),

— заполнить поры крупнопористой древесины эмульсиями пленкообразователей с минеральными наполнителями, сохранив при этом текстуру дерева,

— загрунтовать мелкопористую древесину с помощью столярных грунтовок (эмульсий и растворов пленкообразователей без минеральных наполнителей) с целью увеличения адгезии.

 

Некоторые нюансы окраски древесины:

  1. Ценные породы окрашивают прозрачными полиэфирными, нитратцеллюлозными, масляными, мочевиноформальдегидными, полиуретановыми ЛКМ, а также ЛКМ на основе спирторастворимых олигомеров.
  2. Способы нанесения покрытий – распыление, налив.
  3. Отверждение – при естественных условиях, при нагреве до 80°С, ускоренными электронами, ультрафиолетом.

 

Особенности окрашивания бетона

Цели окраски бетона:

— колорирование и декорирование,

— уменьшение степени запыляемости благодаря более гладкой поверхности,

— уменьшение эрозии,

— придание большей прочности поверхностному слою,

— снижение фильтрации бетоном влаги, хлоридов, углекислого газа.

 

На качество окраски бетона влияют:

— пористость поверхности,

— гидрофильность,

— щелочной характер и повышенная влажность поверхности.

 

Перед окраской бетона его необходимо очистить в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85 от:

— различных загрязнений (с помощью гидроабразивного, гидроструйного, абразивоструйного метода),

— смазок для облегчения снятия опалубки (с помощью моющих средств),

— водорастворимых солей, выходящих из бетона вместе с влагой (с помощью гидроструйного метода),

— отслаивающихся отложений цемента на бетонной поверхности, образованных при заливке.

 

Нюансы окраски бетона:

  1. Процессы окраски различаются для бетона в старых конструкциях и свежеуложенного.
  2. Окраска бетона допустима при влажности поверхностного 20-ти миллиметрового слоя не выше 8% (по нормативам зарубежных компаний — 4%).
  3. Окраска свежеуложенного бетона допустима только по завершении процесса твердения (через 30 дней после его заливки и выдержки при 20°С).
  4. Если для окраски свежеуложенного бетона не планируется использование нещелочестойких ЛКМ, то для уменьшения щелочной реакции следует выждать до 30 суток.
  5. Для контроля капиллярной влаги в бетоне на сутки поверхность закрывается пленкой или резиновым матом с полной фиксацией по краям клейкой лентой.
  6. Если окрашивается конструкция из бетона, бывшая в эксплуатации, то нужно:

— удалить повреждения и предшествующие покрытия, заделать трещины,

— очистить и защитить от коррозии арматуру,

— подготовить поверхность бетона,

— при наличии карбонизации бетона до арматуры снять поврежденный слой глубже арматуры,

— при подозрении на проникновение хлоридов проверить их концентрацию.

  1. Для окраски бетона внутри помещения чаще используют нетоксичные водные краски.
  2. В большинстве сред наиболее популярны для данного вида работ перхлорвиниловые, акрилатные, известковые, воднодисперсионные, цементные, силикатные краски.
  3. Гидротехнические сооружения окрашивают эпоксидными, виниловыми, битумными ЛКМ.
  4. Окрашивают ручным или механизированным способом.
  5. Отверждают при естественных условиях.
  6. При ремонтном восстановлении лакокрасочных покрытий необходимо удалить поврежденные участки покрытия с обработкой краев до ровных скосов и обеспечением необходимой шероховатости.